鋼帶連續熱鍍鋅機組退火爐控制

    熱鍍鋅退火爐控制系統是我公司通過十多年來的經驗積累，并結合控制理論和控制技術，為連續熱鍍鋅機組的加熱還原退火爐提供完整的滿足工藝要求的, 以溫度為主要控制對象的。
    PLC 過程控制系統，已在多家企業熱鍍鋅生產線上廣泛應用，該控制系統自動化程度高，具有高精度、高可靠性、高穩定性、高速度、功能完備等特點，顯著提高了生產效率、產品質量和生產信息的集成管理等優點。
 

產品介紹
    1. 系統控制軟件模塊化。對各種形式的加熱還原退火爐只要調用不同的控制模塊即可實行所需分系統的優化控制。
    2. 給定板帶所需工藝溫度即可精確控制板溫和爐溫，控溫精度：±3℃
    3. 輕負荷狀態下的比例燃燒控制技術，在退火爐空爐或輕負荷時采用比例燃燒控制，結合采用燒嘴的脈沖控制技術來實現爐溫的精確跟蹤。
    4. 空燃比動態優化的雙交叉限幅控制。由于燃料熱值的不穩定會造成退火爐內還原性氣氛的破壞，采用CO 分析儀在線檢測燃燒后爐內煙氣的CO 含量來動態調節雙交叉流量控制中的空燃比，采用雙交叉限幅控制模式可保證煙氣成份在規定的范圍內。
    5. 通過OPC 接口實現了OPC 服務器組態軟件(WINCC) 對多個智能調節器及其他支持RS485 串行通信模塊的遠程監控。
    6. 過程控制系統可與生產線電氣自動化系統實行數據交換，可根據板寬、板厚、機組速度、鍍層厚度等設定過程工藝參數。
    7. 可將控制系統的生產數據以ACCESS 數據庫的形式存檔，通過以太網進行數據通信，從而實現管理層對車間級的生產監控。
    8. 利用本公司自主研發的高智能全數字電力調整器實現各種負載的電加熱控制。該電力調整器采用高性能的單片機為控制核心，通過按鍵設定參數，界面采用LED 數碼管顯示；集三相調壓、調功方式為一體；采用鎖相環技術保證電源相位和觸發脈沖的同步；三相電源相序的自動檢測及觸發脈沖相序的自動判別；三相電流及負載電壓的采樣反饋，可實現恒電壓、恒電流的控制方式；整個溫控系統可實現溫度+ 電流、溫度+ 電壓、溫度+ 功率的多種雙閉環控制方式，也可實現溫度+ 電流+ 電壓的三閉環控制方式；帶串行通信功能。

主要監控對象
    1. 帶溫檢測與控制、爐溫檢測與控制；
    2. 爐內壓力檢測與控制；
    3. 爐內氣氛H2,N2,H2O,O2,CO 等檢測與控制；
    4. 燃氣管路的流量壓力檢測與控制；
    5. 空氣管路的流量壓力溫度的檢測與控制；
    6. 廢氣管路的壓力溫度的檢測與控制；
    7. 燃燒系統的優化控制；
    8. 監控站PC 機與智能調節器的通信控制；
    9. 生產過程的計算機監控。